در اکثر مجموعه های اسمبلی قطعات مکانیکی بوسیله اتصالات رزوه دار به یکدیگر متصل میشوند.
بطور معمول رزوه ها به دو روش ماشینکاری و رولینگ ایجاد میشوند.
روزه های ایجاد شده بر روی پیچ ها و بلت ها به روش ماشینکاری با باربرداری و حذف ماده از روی قطعه کار بوجود می آیند.
از سوی دیگر، رزوه ها را بوسیله شکل دهی سرد و با ابزار فولادی سختکاری شده نیز میتوان بوجود آورد.
مش بندی FEM در انتهای فرآیند شبیه سازی رزوه به روش رولینگ
روش رولینگ نسبت به روش ماشینکاری چند مزیت بزرگ در ایجاد رزوه دارد:
-
تغییر شکلهای ایجاد شده در روش رولینگ باعث افزایش سختی در دنده ها میشود، که در نتیجه آن مقاومت به سایش آنها نیز افزایش پیدا میکند.
-
دنده های ایجاد شده به روش رولینگ مقاومت به خستگی بالاتری را از خود نشان میدهند.
این پروسه سطوح درگیر در قطعه کار را تحت فشار موضعی قرار میدهد، که این فشار امکان ایجاد ترک های ناشی از شکل دهی و جدایش را کاهش میدهد. ساختار دانه بندی در این روش به شکل پیوسته است، که کاملا با ساختار دانه بندی قطعات در روش ماشینکاری که به شکل ناپیوسته و بریده شده است، کاملا متفاوت است.
عملیات ایجاد رزوه بوسیله روش رولینگ به خوبی در نرمافزار DEFORM-3D قابل انجام است، و برای تحقیق درباره چگونگی تغییر شکل دندانه ها و قطعه کار، مناطق رزوه نشده و تنشهای ایجاد شده روی دندانه ها میتواند مورد مطالعه قرار بگیرد.
در این روش قطعه خام بین دو قالب که رزوه ها بصورت طولی روی آنها ماشینکاری شده است، قرار میگیرد.
سپس یکی از آنها بصورت طولی شروع به حرکت کرده در حالیکه قسمت پایین کاملا ثابت و بدون حرکت باقی میماند.
اصطکاک ایجاد شده بین قطعه کار و قالبها باعث چرخش و حرکت رو به جلوی آن میشود.
از آنجایی که قالبها بصورت زاویه دار نسبت به هم ساخته شده اند، با پیشروی پروسه رزوه ها بصورت تدریجی روی قطعه کار خام ایجاد میشود.
تنش موثر(رنگ قرمز نشان دهنده مقدار تنش بالاتر) ایجاد شده توسط
روش رولینگ در نزدیکی انتهای پروسه شکل دهی و ایجاد رزوه